六西格玛管理葡京集团:,这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝

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精益六西格玛的提法已经产生了很久,但在实践推进过程中,还存在着一些较大的误区,主要体现在此概念中精益的理论定位不清晰,而理论定位不清晰的主要原因是精益的本土化不足,从系统的角度,当前精益的本土化要慢于和弱于6Sigma的本土化。

精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标,吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果,并结合我国企业的实际情况而形成的。精益质量管理由五大子系统组成,分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化,这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。这五大法宝各自又由相关要素组成,从而使精益质量管理形成体系。

质量;精益生产;六西格玛;丰田;通用

6.7.4六西格玛管理

课题:现场质量问题分析与解决

精益生产;六西格玛

笔者曾在《精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合》一文对精益质量管理来源、对象、方法、基础、推行等方面作了初步探讨。此文将进一步通过模型直观展示华安盛道管理咨询公司关于精益质量管理的最新研究成果,即精益质量管理的五大法宝模型,并通过模型比较阐述精益质量管理与精益生产管理、六西格玛管理等理论方法的关系,以明确精益质量管理的框架和特点,促进精益质量管理方法体系的不断完善。

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内容提要:6σ管理是通过减少波动、不断创新、质量缺陷达到或逼近百万分之三点四的质量水平,以实现顾客满意和最大收益的系统科学。

对象:质量工程师、工艺工程师、维护工程师、一线主管、领班、生产主管

精益6Sigma的提法已经产生了很久,但在实践推进过程中,还存在着一些较大的误区,主要体现在此概念中精益的理论定位不清晰,而理论定位不清晰的主要原因是精益的本土化不足,从系统的角度,当前精益的本土化要慢于和弱于6Sigma的本土化。

一、精益质量管理模式概述

写在前面】如果不是这篇文章,小编真的一直以为精益生产与六西格玛是一回事儿。大家不是总说精益六西格玛么。不过凡事就怕较真。概念越辨越明。不知这篇文章的作者是谁,小编是非常感谢这位老师的。概念明确,做事才更彻底。如果您跟小编一样,也对精益与六西格玛还存在一点点模糊,一定要看这篇文章。

六西格玛(6σ)概念于1986年由摩托罗拉公司的比尔·史密斯提出,旨在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数,防止产品变异,提升品质。6σ管理是通过减少波动、不断创新、质量缺陷达到或逼近百万分之三点四的质量水平,以实现顾客满意和最大收益的系统科学。

主要内容:

所以,当前,精益6Sigma的关键词是6Sigma,精益只是形容词,修饰词。

围绕生产与质量主题,目前国内外已形成了多种理论和方法。笔者认为,最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理(Lean
Production)、六西格玛管理(Six
Sigma)。ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧,证书需要是重要原因,但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧,精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟,其理论方法的实用价值功不可没。

======正文驾到======

六西格玛(Six
Sigma)是在九十年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术,并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与GE的全球化、服务化、电子商务等战略齐头并进,成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺,追求持续进步的一种管理哲学(如图6-55所示)。

第一章 课程导入

精益的策划本来完全可以先系统策划,实践中从点入手,再到系统,但现实中能成功实施这种模式的却很少,其主要原因是企业的经营框架与精益的思路一体化切合模式没有很好地搭建起来,而6Sigma通过Championplan却能很好地搭起这个框架,从战略到战术,从愿景、目标到指标到项目,以及项目推进,全包含在内了,6Sigma思路和工具与企业的经营体制有机融合,这种体系在理论上实现了,在实践中也做到了!并且也能很好地接纳精益和任何可以用来改善的工具去实施项目,从指标回归到务实的路径和项目,如在6Sigma框架下的项目,有的项目做思路,有的项目做指标,有的项目做管理体系的转变,有的项目用6Sigma工具,有的用精益工具,有的二者都用,而其它革新项目的工具也可以很好地纳入6Sigma框架之中,如供应链管理。

笔者认为上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差,但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。我们应看到,这三种理论方法均是舶来品,是西方先进企业管理精华的提炼,虽然科学的理论方法不应有国界之分,但管理学科本身所具有的软性和弹性特征,使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发,对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。

这个问题通常可以被理解为:“我究竟应该是采用精益生产还是六西格玛来改善我的业务活动?”
在回答这个问题之前,让我们先来简要回顾一下这两种工程改善方法的产生背景。

第二章 问题的概述

GE在发现单纯6Sigma工具的不足之后,2005年开始,GE逐步将精益的思想和工作方式与六西格玛思想相结合。精益六西格玛为GE带来了巨大的变化,提高了效率和客户满意度。”GE亚太区质量总监金毅敏如是说。

笔者认为从生产系统综合改善的角度,精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合,ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式(Lean
Quality)。如图1所示:

精益生产(Lean
Production,简称LP)的提出基于日本的丰田生产方式(ToyotaProduction
System,即TPS),它最早于1990’s由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家提出,精益是对日本“丰田生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。

图6-55六西格玛

第三章 清晰的定义问题

正因为精益在系统方面找不到自己的定位,所以,精益当前以实施点推进为主,精益在做点推进方面的推进模式上,不同的咨询公司的推进方式各有不同,各企业的推进重点也根据企业自身流程特性或公司经营战略的不同而不同,而正是这种战略或工具层面的不同性,很难用一整套系统的思路(如6Sigma的DMAIC)来疏理所有的精益项目,一些业内人士从价值流程图再整合改善工具入手,做了些尝试,但要达到6Sigma这种系统化程度,还有很多工作要作,而6Sigma却从理念到DMAIC,IDOV,DMADOV这些步骤及工具,都能很严密地整合在一起!难能可贵的是,铭钻国际的中国式精益管理体系,别具一格,经过实践证明,符合中国企业的现状,对中国精益生产的推广起到关键作用。

精益质量管理由五大子系统组成,分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化,这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。这五大法宝各自又由相关要素组成,从而使精益质量管理形成体系。精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标,吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果,并结合我国企业的实际情况而形成的。

20世纪初,美国的福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线,自此,福特生产方式即大规模的流水生产成为现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。但是二战以后,社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段,相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。

六西格玛管理含义

第四章 测量焦点问题的现状

精益在做点推进方面还处在游击队的水平,而一旦要上升到系统的层面,一是风险大,要改变系统,大多情况下要做试验线(这本身就是做点推进),成功之后再实施面上的推进,二是要从面上系统建立与推进需要时间长,精益思想也能从系统的层面去思考和解决问题,但大多的问题积聚很久,要从系统的层面去解决,工程太大,往往一下子解决不了,不得不退到点上去解决问题。而6Sigma运营的是企业本身必需运营的体制与工作,并系统化,所谓,“业务=6Sigma”就是很好的明证!

二、精益质量管理五大法宝简析

到了20世纪50年代,战后的日本经济萧条,缺少资金和外汇,经济和技术基础也与美国相距甚远,“规模经济”法则在这里遇到了严峻的挑战,如何建立日本的汽车工业?在考察了美国底持律的福特公司的轿车厂后,丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验,根据日本的国情,提出了解决问题的方法。经过30多年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,使日本的汽车工业超过了美国。

一般来讲,包含以下三层含义:

第五章 分析和验证问题的根本原因

6Sigma从价值发现到价值设计到价值制造与价值传递,完全系统的思路与工具贯穿得相当完整和科学!所以,从系统的角度看起来,国内的精益还是“指挥部”很不健全的游击队,而6Sigma已经是系统的正规军,精益打的是游击战,而6Sigma打的是战役。从国内大多数精益咨询公司的咨询模式上也可以看到这一点!这也正是理论上的定位与理论上本身的不健全造成的缺失!

1、员工职业化

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产成为当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。其指导思想是,通过生产过程整体优化,改进技术,理顺物流,杜绝超量生产,消除无效劳动与浪费,有效利用资源,降低成本,改善质量,达到用最少的投入实现最大产出的目的。LP的主要特点:准时化生产,均衡生产,一个流,等。

1)是一种质量尺度和追求的目标。

第六章 改善根本原因

从设计和研发的角度看,业务或产品的生成就可以应用到6Sigma,有一整套的理念、方法论和工具,而精益大都是做事后推进,用精益本身的话来说,减肥,提高效率那本身都是事后的事,原来胖了,现在减肥,原来效率不高,现在提高效率,原来速度不快,现在提高速度。所以,从系统的角度精益总比6Sigma慢半拍。

精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置,这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训,将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。

六西格玛(Six
Sigma)的概念是在1987年,由美国摩托罗拉公司通信业务部的乔治·费舍首先提出的,当时的摩托罗拉虽有一些质量方针,但没有统一的质量策略,同很多美国和欧洲的其他公司一样,其业务正被来自日本的竞争对手一步一步地蚕食。为了提高产品质量的竞争力,六西格玛这一创新的改进概念在摩托罗拉全公司得到大力推广。采取六西格玛管理模式后,该公司平均每年提高生产率12.3%
。到了九十年代中后期,通用电气公司的总裁杰克·韦尔奇在全公司实施六西格玛管理法并取得辉煌业绩,使得这一管理模式真正名声大振。

2)是一套科学的工具和管理方法,运用DMAIC(改善)或DFSS(设计)的过程进行流程的设计和改善。

第七章 效果评估和维持改善成果

先有流程,后有精益,如果在设计上就杜绝浪费,考虑到原料,考虑到制造等各关联的方面都用精益眼光去扫描,均用精益的工具去优化,这是个很好的提法,一些业内人士就企图从研发的角度引进精益的理念和方法,以提高研发的速度,研发效率和研发质量,也包括在研发的角度就提高制造时生产的效率,生产的质量,这也是近来兴起的精益研发,目前只包括三个方面的内容:工程仿真:Simulation+技术创新:Innovation+质量管理:Quality。

精益生产模式源于日本,几乎是丰田生产方式(Toyata Production
System,TPS)的代名词,精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印,其体系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中5S提到了员工素养,提到了多能工,笔者认为这几方面还不充分,力度还不够。在工业化成熟的国家和地方,谈职业化如同我们现在还谈上班不要迟到,已属起码的职业行为,而我国员工职业化与西方相比差距却很大,应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不服,这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系,精益生产推行难度大固然有多种原因,把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。

六西格玛是一项以数据为基础,追求几乎完美的质量管理方法。西格玛是一个希腊字母σ的中文译音,统计学中用来表示标准偏差,即数据的分散程度。对连续可计量的质量特性:用”σ”度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。几个西格玛是一种表示品质的统计尺度。任何一个工作程序或工艺过程都可用几个西格玛表示。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会,即合格率是99.99966%。而三个西格玛的合格率只有93.32%。

3)是一种经营管理策略。6
Sigma管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法,它是通过提高组织核心过程的运行质量,进而提升企业盈利能力的管理方式,也是在新经济环境下企业获得竞争力和持续发展能力的经营策略。

第八章 总结与回顾

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